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塑料PVC公仔成型工艺知识点

文章出处:广东帝博科技有限公司   责任编辑:帝博科技   发布时间:2020-07-15 10:35    点击数:   【

PVC是什么大家多多少少都有些了解,那么PVC公仔厂家制造公仔的时候如何成型的工艺还是比较模糊的,那么下面揭开PVC公仔厂家是如何制造成型,首先解释下一些PVC公仔成型的名词解释。


名词解释

1、 挤出成型:使高聚物熔体在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下,通过一定形状的口模而连续成型,所得的制品为具有恒定断面形状的连续产品。

 

2、 注射成型:将颗粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒,经加热熔化呈流动态,然后在注射机的柱塞或螺杆快速而连续的压力下,从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。充满模腔的熔体在受压的情况下,经冷却或加热固化后,开模得到与模具型腔相应的制品。(加热塑料,使其达到熔化状态对熔融塑料施加高压,使其充满模具型腔)

 

3、 压延成型:将接近粘流温度的物料通过一系列相向旋转着的平行辊筒的间隙,使其受到挤压和延展作用,成为具有一定厚度和宽度的薄片状制品。

 

4、 二次成型:在一定条件下将高分子材料一次成型所得的型材通过再次成型加工,以获得制品的最终型样的技术。

 

5、 中空吹塑成型:借助气体压力使闭合在模具型腔中的处于类橡胶态型坯吹塑胀成为中空制品的二次成型技术。

 

6、反应注射模塑

将两种或两种以上具有高化学活性的低相对分子量液体原料,在一定温度下,通过高压(14~20MPa)作用,使它们相互撞击混合,并立即注入密闭的模腔中,完成聚合、交联固化等反应,并形成制品的工艺过程。

 

7、 热成型:将片材夹在框架上加热到软化状态,在外力作用下,使其紧贴模具型面,冷却定型后即得制品。

 

8、 压延效应:

在高分子材料进行压延成型加工过程中,热塑性塑料在通过压延辊筒间隙时会受到很大的剪切力作用,因此高聚物大分子会沿着压延方向做定向排列,是生成的薄膜在物理机械性能上出现各向异性,这种现象称为压延效应。

压延效应受到温度、辊筒转速与速比、辊隙存料量、制品厚度等因素的影响。

 

9、 螺杆的压缩比,加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。在挤出机中,螺杆可以分为:加料段(40%螺杆长度)、压缩段(35%)、均化段(计量段)(25%)三段。加料段——底径较小,主要作用是输送原料给后段。压缩段——底径变化,主要作用是压实、熔融物料,建立压力。均化段(计量段)——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆最前端。螺杆的几何压缩比是指螺杆的加料段一个螺槽的容积与均化段(计量段)最后一个螺槽容积的比值。其值一般2~4。相对而言,压缩比值越大,其对塑料的塑化也越均匀。

10、 吹胀比:

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一。是指

(1) 中空吹塑时,吹塑模腔横向最大直径和管状型坯外径之比.

(2) 吹塑薄膜时,吹胀管膜直径和口模直径之比。

吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数,实际上是对薄膜进行横向拉伸,拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用,吹胀比增大,薄膜变薄,虽然可以节约材料,但是薄膜容易出现皱褶,薄膜的强度降低;吹胀比过小,又会使得消耗增加,制品有效容积变小,同时制品变厚,冷却时间变长,使得成本增大。因此,应当根据材料的种类和性质,制品的形状和尺寸,管坯的尺寸,使吹胀比同牵引比配合适当才能生产出好的制品。比如,一般来说,低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹胀比应该控制在2.5-3.0之间为宜。

 

11、牵伸比:牵伸比,扁丝牵伸时,单位长度分割丝(坯丝)所牵伸的长度倍数,或者描述为牵伸(二牵)速度与牵引(一牵)速度的比值为牵伸比。

牵伸比是扁丝生产中最重要的工艺指标.牵伸比也称牵伸倍数,拉伸比.扁丝的牵伸是在熔点温度以下进行的单向拉伸,拉伸过程是取向过程,以便扁丝获得高强度和其他物理机械性能.一般情况下,牵伸比控制在4-7倍,特殊需要的扁丝,牵涉比可达11倍。

 

12、成型收缩率:是指塑件自模具中取出冷却到室温后,室温尺寸的缩小值对其原未冷却尺寸的百分率。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩,而且还与各成形因素有关,所以成型后塑件的收缩率应称为成型收缩率。高分子中常用此概念。

 

13、挠度:是在受力或非均匀温度变化时,杆件轴线在垂直于轴线方向的线位移或板壳中面在垂直于中面方向的线位移。

 

14、熔接痕:是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。

塑件表面的一种线状痕迹,系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合,熔料在界面处未完全熔合,彼此不能熔接为一体,造成熔合印迹,影响塑件的外观质量及力学性能。

从形成熔接痕的原因而言,要减少熔接痕,就要降低注射或挤出过程中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。为了减少并消除这一现象,有如下方法:

1)提高模具温度

2)调整注射速度

3)全面排气

4)保持模具表面清洁

5)调整注射压力和补塑压力

6)合理设置浇口位置